自動車部品工場の事例～月次から週次へ計画サイクルの早期化を実現！

2022.05.18A2:導入事例

自動車の製造にはさまざまな部品が用いられそれぞれ時間指定などでの納期遵守を求められます。

内示と確定の受注のブレへ迅速に対応を求められたり、短納期化を求められ悩まれたりしている方もいらっしゃるのではないでしょうか。

本記事では、自動車部品工場における課題や実際の改善例をご紹介します。

自動車部品工場で抱える課題について

自動車部品工場現場における生産計画上の課題としては以下のようなものが挙げられます。

・内示と確定のブレ
・納期遵守
・バリエーションの多様化
・部品のモジュール化
・グローバル化

自動車業界ではJIT(JUST IN TIME)での納期遵守が求められ、また、製品の需要に波があり、需要変動に応じて計画変更しなければなりません。

生産スケジューラ導入で改善できたこと

生産スケジューラを導入することによって、生産計画の自動立案やスケジュールの見える化が可能になり、お客さまの受注変更にも速やかに対応できるようになります。

こちらでは、実際に生産スケジューラを導入したことによる改善事例を2点ご紹介します。

改善事例１：月次から週次へ計画サイクルの早期化を実現

日本特殊陶業株式会社様

課題：EXCELでの月次計画で、需要変動に細かく対応することが困難

当時はExcelベースでの生産計画であったため、多品種の制約を考慮した計画を立案するのが困難で、オーダの追加や変更があった際に時間がかかってしまうことが課題でした。

また、計画サイクルが月次計画で、需要変動に細かく対応することが困難な体制でした。

生産スケジューラ導入後の効果：計画立案時間と計画サイクルの短縮により変化に迅速に対応

Asprovaを導入したことにより、変更を加味した計画が自動で作成されるようになりました。

これにより計画時間の短縮を図ることができ、月次から週次へ計画サイクルも短縮、お客様の受注変更にも速やかに対応できるように改善されました。

また、その後はAsprovaを海外拠点にも展開、各国拠点の生産管理手法を統一することで以下のようなメリットを生み出しています。

・他国拠点で確立した改善手法の伝播が容易になる
・生産の評価指標（KPI)を全世界で統一
・基準の明確化により評価内容の納得性向上

改善事例２：部品発注精度アップと部品在庫の大幅削減

日本電産エレシス様

課題：手作業での計画作成で転記漏れや情報精度に問題があった

当時はお客様からの注文に基づき、各工程設備の時間単位の加工順位計画を手書きにて作成していました。

計画の作成や確認に多大な時間がかかり、また手作業であることから転記漏れや情報の精度にも問題が発生するといった課題がありました。

生産スケジューラ導入後の効果：工数及び在庫の削減、発注精度のアップ

工数及び在庫の削減、発注精度のアップのために以下の点を考慮して改善案を検討しました。

・生産数量計算と加工順位を同時に計算
・生産数量計算と加工順位を自動的に計算
・生産計画を作成する際に資材発注計画書も同時に作成
Asprovaを導入したことにより、生産数量計算と加工順位計画を同時に、かつ自動的に計算できるようになり、全体の40％程度の工数削減を実現しました。

また、これまでは注文から発注までに1週間かかっていたこともあり、不足が無いように余剰在庫を抱えていました。

Asprova導入後は、生産計画を作成する際に資材発注計画書も同時に作成されるようになり、発注精度のアップと在庫の大幅削減につながりました。

生産スケジューラによる計画立案の高速化

生産スケジューラを導入することで計画立案の高速化を図ることができ、内示と確定を反映して素早くリスケジュールすることが可能になります。
また、ジャストインタイムでの生産計画立案により、結果的に在庫削減につながります。

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