在庫削減の事例～生産スケジューラ導入で在庫削減80％達成！

2022.06.09A2:導入事例

生産スケジューラを活用することで、在庫に紐ついた生産計画が可能となり、生産量が納期に間に合うかを判断することができるようになります。

在庫状況の見える化が可能となることで、結果として作りすぎや原材料の過剰発注を防ぐことができます。

本記事では、生産スケジューラを導入したことにより在庫削減や適正化が行われた事例についてご紹介します。

 

原材料・製品・半製品・中間品の在庫に関する課題

製品を製造する際には、原材料、半製品、中間品といったさまざまな状態のものの在庫を管理する必要があります。

いついくつ製造して、現在いくつ在庫があるのかといった情報は、在庫切れや過剰在庫を防ぐために必要なものです。

しかし、それらを考慮した計画は様々な情報を参照しなければならず、非常に煩雑で、手作業での管理が難しいだけではなく、計画変更が発生した際の調整に大きな時間を要します。

製品・半製品・中間品の在庫精度を向上させることと、生産計画の精度を上げるためには、生産スケジューラを活用する必要があります。

 

生産スケジューラ導入による在庫削減・在庫適正

こちらでは、生産スケジューラを導入することによって在庫の適正化を行うことができた事例を2点ご紹介します。

 

改善事例1：在庫不足を防ぎ、余剰在庫の削減を実現

日本電産サーボ株式会社 様

課題：少量多品種のオーダーに対応できていない

こちらの企業では1,300種類以上の標準品に加えて、カスタム製品も取り扱っています。

必要となる部品が製品によって異なるため、在庫数不足による部品の納期調整が課題でした。

手作業による在庫・納期調整では個人のカンや経験に依存することが大きく、ムリやムダ、モレが発生する点が課題です。

 

生産スケジューラ導入後の効果：在庫不足を防ぎ、余剰在庫の削減が実現できた

生産スケジューラを活用することで部品の引き当て作業を簡単、迅速、高精度で行うことができるようになりました。

また、急な生産計画の変更への対応や関係者との状況確認や調整が不要となるなど、さまざまな成果が生まれました。

その結果、生産計画の固定率を90%まで高めることができました。

 

改善事例2：原材料手配の最適化

株式会社T&K TOKA 様

課題：担当者の手作業による管理であるため、生産計画の立案に多くの時間を要する

当企業では生産スケジューラ導入前は担当者が手作業に近い状態で週単位の生産計画を立案していました。

そのため、計画立案だけではなく、最適な在庫量の調整や納期の返答にも多くの時間をする点が課題です。

 

生産スケジューラ導入後の効果：担当者の手作業による管理からの脱却

生産スケジューラを活用することで小ロット多品種の生産にも対応し、迅速な生産計画を立案することができました。

 

 

生産スケジューラを使用して在庫削減、在庫適正化

生産スケジューラを利用することで、在庫の引き当てや原材料の発注といった作業を手作業よりも高精度かつ高速に行うことが出来ます。

在庫の過不足といった課題を解決することにより、在庫スペースや経費の圧迫、納期遅れや機会損失といった課題の解決に大きく貢献します。

 

おわりに

本記事では生産スケジューラを導入することによる在庫の適正化について、事例を用いてご説明しました。

生産スケジューラを利用し、業務を見える化することにより手作業よりも高い精度で必要数の在庫計画を立案することができます。

在庫を適正化するためには在庫過多や在庫過少を避け、必要な量の在庫を確保することが重要です。

下記、生産スケジューラを導入することにより改善できる課題の一例です。

• 在庫と紐付いた生産計画の立案
• 在庫の適正化
• 在庫削減
• 手作業の減少
• 生産計画を立案する時間の削減
• 素早い計算速度
• 柔軟な生産計画の変更対応

 

生産スケジューラを有効に活用し高精度かつ迅速な生産計画を立案、在庫の適正化を図りましょう。

 

 

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