生産スケジューラのリーディングブランド「Asprova APS」

すぐに納期回答できないばかりに 失注してしまった…

この先、需要が増えそうだけど、 供給力は足りているのか…

工場には余力があるのに、倉庫がいっぱいで、 これ以上生産量を上げられない…

モノが各工程を通過するタイミングは経験と勘頼みで、 お客様に迷惑をかけてしまった…

使われ続けて25年。国内トップシェア。30か国以上で3,000本を超える導入実績の生産スケジューラ。製造現場を「見える化」して、「生産計画」の悩みを解決します。

西川ゴム工業株式会社様: 実施可能な生産計画の作成と、先々の負荷をシミュレーションして生産能力を把握するために導入。生産計画の作成工数が従来の3分の1に削減し、生産量の調整が容易に。さらに下限在庫を設定することで、製品在庫量の40%以上の削減も達成。

パナソニック APエアコンマレーシア株式会社様: グローバルでの需要急増に伴い、更なる生産効率向上と、在庫スペース縮小化のために導入。生産計画に役立てている。日本を含むアジア各地のグループ各社も同様の課題を抱えていたため、サポート体制を重視してAsprovaをグローバル標準とし、横展開している。

小林クリエイト株式会社様: 全体最適の観点から複数事業間の連携実現のために導入。完全受注生産であり、一品一様のオーダーのため、短納期対応は困難だったが、全体最適化された生産計画立案により、計画業務の時間あたりの生産量が30%以上アップ。20%程度であった即日納期回答率も80%以上に向上し、機会損失も防げるようになる。

ヤマハ株式会社様: 基板実装工程において、多品種少量生産かつ生産プロセスが複雑なため、生産計画の立案に膨大な時間を費やしていた。導入後、製造現場と管理部門で情報を共有し、実績情報を生産計画に随時反映することで、生産計画の立案時間が60h/月から20h/月に短縮。製造リードタイムや仕掛在庫も従来の3分の1に削減した。

サプライチェーンの混乱による需要変動や原材料の入荷遅れ、
密集を避けるための生産レイアウトの変更、スタッフの急な勤務調整、
など従来にも増して素早い生産スケジューリングが求められています。

無料体験版で「Asprova APS」の全機能をお試しいただけます。
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