これまで手作業で行っていた部品の引きて作業を、簡単、迅速、高精度で実施できるようになりました。その結果、次のような成果が功を奏して、生産計画の固定率を90%まで高めることができました。

• 個人のカンや経験に依存することなく、ムリやムダ、漏れのない部品進捗確認作業が出来るようになった。
• 急な生産計画の変更にも柔軟に対応できるようになった。
• 生産計画を変更するための状況確認や関係者との調整がほぼ不要となった。
• そのための会議時間も大幅に削減された。

一日の加工順番は差立てビューで確認、調整後、紙で帳票を出力している。生産計画立案の時間は、442h/月から258h/月となり、計画立案時間は184h/月削減と約1人月分、全体の40%の工数削減を実現した。

また、現場の生産効率を上げるため、段取り替えが少なくなるようにまるめ生産を行っていたが、結果として製品在庫の増加という問題があった。そこでAsprovaによって確定分のみを生産するように変更、その後改良を加えて、製品在庫の保有日数は機種A4.7日→3.1日（33%減）、機種B5.0日→3.7日（35%減）〜3.9日（28%減）と30%前後削減された。

Asprovaと製造実績管理システムとの接続を行いました。結果として前工程：2時間＋後工程：24時間＝生産計画策定時間26時間が、現在は4時間に短縮されました。Asprovaはガントチャートで作業の進捗を確認する事が可能で自動的に負荷を示す負荷グラフも作成されます。

多様なオーダーに適する設備とその作業時間や段取り時間を計算し、無理、ムダのない計画を自動的に作成できました。作業の前後関係は接続線等で分かり易く表示可能で工程内の仕掛かりはすべて在庫グラフで可視化する事が可能で、10万作業が90秒で計画可能になり、特急オーダーに対する即時納期回答も可能になりました。

毎月月末近くに翌月分の製造指図をSAPからCSVで抽出しAsprovaにインポート、1カ月分の生産計画を立案している。以前は月に60時間程度かけて立案していたが、現在では毎日1回、実績を反映してリスケジュール。確認・修正を含め月に20時間程度と計画立案時間は約1/3に短縮した。

製造リードタイム・仕掛在庫ともに以前の約1/3に削減。段取り適性化による設備停止時間短縮や先手管理、紙での作業指図の廃止が実現された。早期に効果を上げた理由について、導入担当者がラインの立上げにも携わっており、制約条件など仕組みに詳しかったこともあるが、最初から全自動で作業が割りつくことを目的としたのではなく、まず状況を可視化し改善を重ねていく手法をとったこともポイントである。

それまでは基幹の1工程のみの計画立案に約4〜5時間かかっていたスケジュールの組み換え作業が、全工程が約1～2時間でできるようになった。ものづくりの現場では、納期や作る製品の優先順位が常に変動するので、全ての計画をAsprovaだけで作ることには限界があるとはいえ、作業の大半は充分に助けてもらっており、計画作業の効率アップに大きく貢献。

予定の組み換え作業も、紙ベースではなくPC上で行なうことができるようになったため、非常に楽になった。ちなみに大阪工場におけるAsprovaでの管理対象機械設備は約50台である。さらにAsprovaの利用で投入調整ができるようになったことで、これまで約8〜9日分だった仕掛在庫が、約5日分に減った。実質的に、約45～50%も仕掛在庫が減るという大きな効果が出ていることになる。