Material Requirements Planning　物料需求量计划

Material Requirements Planning的缩写，一般称为物料需求计划。MRP是根据1970年“美国经营管理协会”，简称APICS(American Production and Inventory Control Society)的提倡，飞速普及的物料计划中的一个手法。这个方法如图所示，根据筹划的产品程度的生产计划，对有关组装品、部件、原材料等从属需求品根据“物品需要（品项）、时间需要（交货期）、数量需求（需求量）”进行采购，制造的筹备计划。这样为了制做从属需求品项的安排计划，MRP大致需要3种信息。

生产计划：

是产品以及备件等独立需求品项的生产计划，被称为基准生产计划或者Master Production Schedule简称MPS。MRP需要根据此计划进行从属需求品项的计划。

物料清单：

从独立需求品项到从属需求品项，从属需求品项中需要弄清（展开）从组装品到原材料的使用目的。这样就需要物料清单。并且，物料清单中必需设定原单位、前置时间、批量数量等物料计划中所需的基础信息。

库存・订单残量：

由于是根据算出的各从属需求品项的需求量算出净需求量，所以需要现有库存、订单残量、在制品等库存・订单残量信息。

根据这些信息，MRP具备一下5个机能，进行从属需求品项的筹备计划。

总需求量计算：

在一定期间内总结各从属需求品项的规定数量，算出分期间的总需求量。

净需求量计算：

根据算出的总需求量进行库存以及订单残量的备货，算出分期间的净需求量。

批量大小：

根据算出的分期间净需求量，利用各品种设定的批量数量，总结最适合筹备的数量。

前置时间计算：

从批量总结的数量的交货期减去前置时间，算出其定货日或着手日，制作订单。

需求量展开：

向利用物料清单做成的订单的下位品项展开，参照产品结构中设定的原单位，算出展开品项的需求量。

按照以上5个机能的顺序进行，逐级处理所有的从属需求品项，当末位的品项处理完毕时MRP结束。